Melhoria inteligente da fábrica, abrindo um novo capítulo de alta eficiência e economia de energia

Recentemente, nossa fábrica concluiu uma nova rodada de atualizações na linha de produção, introduziu equipamentos de processamento CNC totalmente automáticos e sistemas de detecção inteligentes de nível internacional, alcançando um aumento de 70% na eficiência de produção e uma redução de 20% no consumo de energia, marcando uma etapa importante para a empresa no campo de manufatura inteligente e produção sustentável.

Equipamento inteligente: subvertendo o modelo de produção tradicional

A nova linha de produção automatizada integrada à produção inclui sistemas de carregamento e descarregamento e tecnologia de processamento sincronizado duplo. Através da coleta de dados em tempo real e funções de rastreabilidade, ela se despede completamente da produção tradicional "isolada". A taxa de automação do equipamento atingiu 95%, e a demanda por mão-de-obra foi reduzida em 60%. Ao mesmo tempo, por meio da tecnologia de solda friccional de comprimento fixo e gestão de rastreabilidade de códigos de material, a taxa de produtos qualificados foi aumentada para mais de 99,5%.

Proteção ambiental e economia de energia: Duplas inovações em novos materiais e novos processos

A fábrica introduziu simultaneamente o processo de preparação de materiais compostos baseados em biomassa, combinando recursos renováveis como fibras de bambu com metais tradicionais para reduzir as emissões de carbono. O processo de tratamento térmico adota a tecnologia colaborativa de forno a vácuo e forno a sal, e a precisão da variação de temperatura é controlada dentro de ±1℃, e o consumo de energia é reduzido em 30% em comparação com o processo tradicional. Além disso, a aplicação de equipamentos de prototipagem rápida por impressão 3D reduz a perda de material na produção de pontas de broca personalizadas em 40%.

Ponto de referência da indústria: Liderando a nova tendência de fabricação de ferramentas de perfuração

Esta atualização responde à estratégia "Feito na China 2025", aproveita a experiência do sistema CNC da Siemens e da tecnologia de revestimento Walter na Alemanha e desenvolve hastes modulares de perfuração adequadas para diversos cenários, como mineração e petróleo e gás. O novo produto suporta desmontagem rápida e reciclagem, e sua vida útil é estendida em 50%. Ele passou pela dupla certificação API e ISO. A fábrica planeja lançar o projeto de reciclagem e remanufatura de hastes de perfuração antigas ainda este ano para construir uma cadeia industrial de "produção-uso-regeneração" fechada.

Perspectivas Futuras

O responsável pela fábrica disse que o próximo passo será aprofundar o desenvolvimento da pesquisa em visão mecânica de IA e sistemas de controle adaptativo para promover a otimização em tempo real dos parâmetros de processamento das ferramentas de perfuração. Espera-se que até 2030 as emissões de carbono por unidade de valor produzido da empresa caiam mais 15%, tornando-a uma referência global na fabricação inteligente e sustentável de ferramentas de perfuração com rosca.