Amélioration intelligente de l'usine, ouvrant un nouveau chapitre de haute efficacité et d'économie d'énergie

Récemment, notre usine a achevé un nouveau cycle de mise à niveau des lignes de production, avec l'introduction d'équipements de traitement CNC entièrement automatiques et de systèmes de détection intelligents de pointe internationale, ce qui a permis une augmentation de 70 % de l'efficacité de production et une réduction de 20 % de la consommation d'énergie, marquant une étape clé pour l'entreprise dans le domaine de la fabrication intelligente et de la production écologique.

Équipement intelligent : bouleversant le modèle de production traditionnel

La nouvelle ligne de production automatisée intègre des systèmes de chargement et déchargement ainsi que la technologie de traitement synchrone à double tête. Grâce à la collecte de données en temps réel et aux fonctions de traçabilité, elle se détache complètement de la production traditionnelle "isolée". Le taux d'automatisation de l'équipement a atteint 95 %, et la demande en main-d'œuvre a été réduite de 60 %. En même temps, grâce à la technologie de soudage par friction et à la gestion de traçabilité des codes matériels, le taux de conformité des produits a été augmenté à plus de 99,5 %.

Protection de l'environnement et économie d'énergie : doubles avancées dans les nouveaux matériaux et les nouvelles technologies

L'usine a simultanément introduit le processus de préparation de matériaux composites à base biologique, combinant des ressources renouvelables telles que la fibre de bambou avec des métaux traditionnels pour réduire les émissions de carbone. Le traitement thermique adopte la technologie collaborative de four à vide et de bain de sel, avec une précision de fluctuation de température contrôlée à ±1℃, et une réduction de la consommation d'énergie de 30 % par rapport au processus traditionnel. De plus, l'utilisation d'équipements de prototypage rapide en impression 3D réduit les pertes de matériaux dans la production sur mesure de forets de 40 %.

Référence industrielle : À la pointe de la nouvelle tendance de fabrication d'outils de forage

Cette mise à niveau répond à la stratégie "Fabriqué en Chine 2025", s'appuie sur l'expérience du système de commande numérique Siemens et de la technologie de revêtement Walter en Allemagne, et développe des tiges de forage modulaires adaptées à plusieurs scénarios tels que l'exploitation minière et les hydrocarbures. Le nouveau produit prend en charge le démontage rapide et le recyclage, et sa durée de vie est prolongée de 50 %. Il a obtenu la double certification API et ISO. L'usine prévoit de lancer le projet de recyclage et de rémanufacturage des anciennes tiges de forage d'ici la fin de l'année pour créer une chaîne industrielle en boucle fermée "production-utilisation-régénération".

Perspectives d'avenir

Le responsable de l'usine a déclaré que la prochaine étape consistera à approfondir la recherche et le développement de la vision machine par IA et des systèmes de contrôle adaptatif afin de promouvoir l'optimisation en temps réel des paramètres de traitement des outils de forage. D'ici 2030, il est prévu que les émissions de carbone par unité de valeur produite de l'entreprise diminueront encore de 15 %, devenant un modèle mondial de fabrication intelligente et écologique d'outils de forage filetés.