Les aliatges de cobalt han construït una reputació de ser superforts i resistents a l'ús, a causa de la qual cosa molts fabricants recorren a elles quan dissenyen puntes de perforació d'alt rendiment. El que la gent potser no és conscient és que aquestes no són metalls de cobalt pur. La majoria contenen al voltant del 5 al 8 percent de cobalt barrejat amb acer, donant-los millors capacitats de resistència a la calor i fent-los menys propensos a doblegar-se o deformar-se durant l'ús. Aquesta barreja especial permet que les puntes de perforació continuïn funcionant correctament fins i tot després de hores tallant materials durs com l'acer inoxidable o el ferro colat. Segons diverses fonts del sector, algunes puntes de perforació amb aliatge de cobalt poden arribar a suportar temperatures superiors als 1000 graus Celsius abans de mostrar signes de deteriorament. Agafant com a exemple les puntes de cobalt de Bosch, poden arribar als 593 graus Celsius abans de necessitar substitució, situant-les molt per davant de les alternatives d'acer estàndard en termes de tolerància a la calor.
Els materials de carburi doten les eines de la superduresa necessària per tallar materials molt resistents com l'acer inoxidable i el titani. La majoria dels professionals que treballen a les plantes de producció diran a qualsevol que ho pregunti que les broques de carburi simplement duren molt més que les seves contraparts d'acer ràpid quan les condicions són difícils. Per què? Doncs perquè la tecnologia del carburi ha avançat molt recentment. Hem vist tot tipus de millores, incloent els recobriments avançats que redueixen la fricció i pràcticament dupliquen la vida útil d'una broca. Aquests recobriments funcionen molt bé per mantenir controlada la calor durant el perforat, de manera que les broques es mantenen afilades durant molt més temps. Els treballadors comenten que, a més de durar més, aquestes noves broques de carburi fan que les feines avancin més ràpidament, cosa que explica per què s'han convertit en equipament estàndard a la majoria d'instal·lacions de fabricació actualment. Prenent com a exemple les broques de carburi Bosch, incorporen una enginyeria molt avançada en el seu disseny, fet que esdevé evident després de passar hores intentant perforar metalls durs amb eines més antigues.
La manera com es dissenyen les ranures en les broques fa tota la diferència a l'hora d'eliminar els residus durant les operacions de perforació. Els patrons de ranuració més eficients afecten realment la netedat dels forats i el rendiment general de la broca al llarg del temps. La recerca mostra que quan els fabricants aconsegueixen un bon disseny de ranures, poden reduir en un 30% els problemes d'encallament de restes. Menys restes encallades significa una obra més neta i broques que duren més abans de necessitar-ne una de nova. En l'actualitat, el mercat ofereix diversos dissenys de ranures, com ara amb dentats o espirals, que funcionen molt bé per eliminar les restes més ràpidament de la zona de tall. Els operadors de les broques noten aquestes millores directament, ja que l'equip funciona amb més fluïdesa i sense tantes interrupcions causades per l'acumulació de material que ho entapona tot.
Les puntes de perforació amb un punt bisellat de 135 graus superen realment les antigues puntes de 118 graus, ja que entren millor als materials i no es desvien tant a la superfície durant la perforació. Per què? Perquè es mantenen més centrades i generen menys calor durant l'operació, un factor molt important si volem que els nostres forats siguin precisos i que el treball flueixi sense problemes. Això ho hem vist una i altra vegada també en situacions reals de proves. Aquestes puntes bisellades simplement funcionen millor, especialment en entorns de fabricació on és essencial fer les coses bé i de pressa. Per això tants professionals recorren a aquestes puntes especials quan treballen amb materials difícils com l'acer inoxidable o aliatges endurits. Simplement fan que tota la feina sigui més ràpida i fiable en la pràctica.
La manera com una broca gestiona la calor mentre treballa fa tota la diferència pel que fa a la seva durada i al seu rendiment. Triar la barreja d'aliatges correcta és molt important, ja que diferents metalls reaccionen de manera diferent a la calor. Estudis mostren que certes combinacions funcionen millor que d'altres. Per exemple, les barreges de carbure de tungstè poden arribar a reduir l'acumulació de calor en un 25% respecte als aliatges normals. Una millor gestió de la calor significa menys possibilitats que les temperatures es dissenyeu i manté l'eina treballant de manera fiable fins i tot després de diverses hores de perforació contínua. Els fabricants que vulguin construir broques de qualitat per a treballs exigents necessiten fixar-se en què hi ha a les seves barreges metàl·liques, ja que això afecta realment la capacitat de les eines per aguantar les condicions del món real.
Tener una bona estratègia de refrigeració és clau per mantenir les temperatures adequades i assegurar una vida útil més llarga dels broques. Els refrigerants a base d'aigua funcionen molt bé per a certes aplicacions, mentre que els a base d'oli tendeixen a ser més efectius en altres situacions, cadascun aportant avantatges diferents en termes de capacitat de refrigeració i lubricació de les peces mòbils. Segons hem pogut veure en la pràctica, l'ús de refrigerants de qualitat millora realment el rendiment dels trepants en reduir la fricció i evitar l'acumulació excessiva de calor en el punt on la broca entra en contacte amb el material. Els sistemes més moderns de refrigeració a través de la eina també són força impressionants. Aquests sistemes envien el refrigerant directament a la part clau de l'operació, on més es necessita, resultant en un control de temperatura més eficient. Talleristes de tot el país estan adoptant aquests sistemes perquè simplement funcionen millor en necessitats de refrigeració precisa, ajudant a preservar tant les broques costoses com el material que s'està trepant.
Establir normes sobre la durada que han de tenir els broques és molt important quan es tracta de perforar acer inoxidable, un material que dona molts maldecaps a la majoria d'eines. Per determinar-ho, els fabricants duen a terme proves reals en què mesuren exactament quantes forats pot fer una broca específica abans de començar a fallar. L'acer inoxidable és molt difícil de treballar perquè és molt dur. Això vol dir que les broques necessiten tant materials de qualitat com una enginyeria intel·ligent per sobreviure a la fricció constant i la calor generada durant el tall. Quan les empreses comparen els seus resultats amb allò que la indústria considera acceptable, queda clar per què invertir en materials millors i dissenys innovadors marca tanta diferència. Les broques que compleixen aquests estàndards més elevats simplement duren més i funcionen millor davant les dificultats del dia a dia amb acer inoxidable.
A l'hora de realitzar operacions de perforació, la velocitat a què treballa una broca segueix sent una de les principals maneres en què la gent jutja la seva qualitat. Les broques d'alt rendiment realment aconsegueixen perforar al voltant d'un 30% més ràpidament que les habituals, després de pràctiques adequades de proves i millores al llarg del temps. Aquests números no són només teòrics. Els fabricants verifiquen aquestes diferències de velocitat respecte a les normes establertes per grups com l'ANSI per veure on es situen els seus productes comparats amb el que es considera normal dins de la indústria. L'anàlisi d'aquestes dades ajuda les empreses a identificar àrees que necessiten correccions, a la vegada que els indica possibles dissenys millors. Com a resultat, les companyies acaben creant broques que igualen o superen les expectatives dels clients pel que fa als seus equips en condicions reals de treball.
En el ràpid món de la fabricació d'automòbils, fer les coses bé importa molt, el que vol dir que les broques han de suportar la constant pressió de línies de producció que funcionen sense aturar-se. Les broques modernes dissenyades per a treballs pesats ara són essencials en tots els tallers d'assemblatge on cada minut compta. Els fabricants compten amb elles per mantenir les operacions en marxa sense aturades innecessàries per canvis d'eines o reparacions. Els darrers desenvolupaments mostren com les empreses inverteixen fort en solucions de perforació d'avantguarda que permeten un flux de treball més suau entre les diferents fases de construcció dels cotxes. Aquestes eines especialitzades tallen els materials més ràpidament mentre mantenen toleràncies ajustades requerides per a vehicles moderns. Quan les plantes automotrius equipen els seus tallers amb broques de primera qualitat, obtenen productes finals de millor qualitat i temps d'espera significativament reduïts al llarg de tot el procés de fabricació.
Què fa que les alloys de cobalt siguin adequades per a broques?
Les al·liances de cobalt són preferides per a puntes de perforar degut a la seva excepcional força, estabilitat tèrmica i resistència a l'usura, millorant la durabilitat dels punts de perforar en escenaris d'alta prestació.
Per què es considera que els punts de perforar de carbida són superiors per a materials durs?
Els punts de perforar de carbida ofereixen una duresa extrema i una vida més llarga en comparació amb l'acer d'alta velocitat, especialment útil en tallar materials durs com el titani i l'acer inoxidable.
Com afecten els patrons de flauta al rendiment del punt de perforar?
Els patrons de flauta optimitzats milloren l'eliminació de residus, reduuen l'acumulació de chips i milloren l'eficiència de perforació, al final prolongant la vida ùtil del punt de perforar.
Quin és l'avantatge d'un disseny de punt bisellat de 135°?
El disseny del punt de separació de 135° millora la penetració, redueix el desplaçament sobre les superfícies del material i manté la precisió en minimitzar la generació de calor durant el perforat.
EN
