Dla prętów wiertniczych poddawanych węgleniowaniu, proces ten jest wykonywany w piecu studziowym wypełnionym gazami bogatymi w węgiel. Po pewnym czasie obróbki na powierzchni ciała pręta oraz na wewnętrznej ścianie otworu wodnego tworzy się twarda, odporna na zużycie warstwa węglikowa. Następnie pręt jest poddawany gaszeniu powietrznemu i odpuszczaniu, osiągając twardość powierzchniową HRC58–60 oraz twardość rdzenia około HRC43.
Do utwardzania powierzchniowego stosuje się nagrzewanie indukcyjne wysokiej częstotliwości, hartowanie i odpuszczanie w celu osiągnięcia tego samego efektu utwardzania powierzchniowego. Następnie gwintowane odcinki są poddawane dodatkowemu cyklowi obróbki cieplnej.
Pod względem właściwości włoki wiertnicze takie pręty poddane utwardzaniu powierzchniowemu wykazują zazwyczaj lepszą ciągliwość w porównaniu z prętami nawęglanymi, ale mają tendencyjnie krótszy czas życia zmęczeniowego. Pręty te są odpowiednie do wiercenia w skałach warstowanych lub pękniętych.
Natomiast pręty wiercące nawęglane zapewniają lepszą odporność na zużycie i lepsze właściwości zmęczeniowe. Proces nawęglania i chłodzenia powietrzem wymaga jednak bardzo ścisłej kontroli. Podczas wiercenia otworów strzałowych głębszych niż 20 metrów, nawęglane pręty wiercące MF w połączeniu z gwieździstymi końcówkami kierującymi mogą skutecznie kontrolować odchylenie otworu i wydłużyć żywotność narzędzi wiertniczych.
EN
